Comment fabriquer un produit identique toute l’année quand la matière première change avec les saisons ? C’est le défi quotidien de l’usine Bel de Lons-le-Saunier, dans le Jura, qui produit La Vache qui rit depuis un siècle. Un reportage vidéo publié par ici le 27 octobre montre comment le site combine analyse en temps réel, jumeau numérique et intelligence artificielle pour tenir sa recette. Un cas d’école de maîtrise de la variabilité.
Plan de l'article
Le problème : une matière première qui varie #
La portion de La Vache qui rit pèse toujours 20 grammes et doit avoir le même goût d’un bout à l’autre de l’année. Or elle est fabriquée à partir de matières fromagères, elles-mêmes issues du lait. Et le lait évolue au fil des saisons, entre l’été et l’hiver.
« Cette portion, on souhaite qu’elle soit toute l’année identique », résume Gautier Sciretta, responsable d’îlot apprenant de production UHT chez Bel, dans le reportage. Pour compenser ces écarts, l’usine utilise un appareil portable qui analyse en temps réel les fromages entrants et permet d’ajuster les recettes si besoin.
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C’est la logique de base de l’amélioration continue : plutôt que de subir la variabilité de l’entrée et de la découvrir au contrôle final, on la mesure au plus tôt et on corrige le procédé avant que le défaut n’apparaisse.
Le jumeau numérique pour ajuster au gramme près #
Le site s’appuie aussi sur un jumeau numérique de l’unité de fabrication, développé depuis deux ans. Selon le reportage, ce système aide à ajuster au gramme près le dosage de chaque ingrédient pour retrouver le goût attendu.
Le groupe va plus loin. Dans un communiqué publié pour le centenaire de l’usine, Bel présente le projet de recherche du « premier jumeau numérique d’un fromage », développé pour La Vache qui rit avec Dassault Systèmes. L’outil réunit dans un même environnement virtuel les ingrédients, la formulation, les propriétés physico-chimiques, la perception sensorielle et les préférences des consommateurs. Il doit permettre de simuler des milliers de combinaisons de recettes avant de lancer les essais physiques sur le pilote.
Bel prévoit un déploiement à l’échelle industrielle à l’horizon 2028.
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Moins d’essais, des essais mieux ciblés
Le développement d’un produit alimentaire repose traditionnellement sur une succession d’essais, d’analyses et de dégustations. Le jumeau numérique ne supprime pas cette étape, il la concentre sur les pistes les plus prometteuses. Pour une équipe industrielle, c’est un gain direct sur le temps de développement et sur la consommation de matière et de temps machine liée aux essais.
Anne Pitkowski, directrice de la recherche appliquée du groupe, fixe les limites dans le reportage : le jumeau numérique « aide à accélérer la mise au point d’un nouveau produit », mais il « ne remplace ni les consommateurs, ni les testeurs, ni les développeurs ».
Un site centenaire en modernisation continue #
Inaugurée en 1926, l’usine de Lons-le-Saunier est le berceau industriel du groupe. D’après le communiqué de Bel, les deux tiers de sa production partent vers 60 pays, et le site abrite le centre mondial d’expertise et d’innovation du groupe sur le fromage fondu.
Le site bénéficie d’un plan de modernisation de 10 millions d’euros sur trois ans, destiné à renforcer sa performance industrielle et environnementale. Bel indique que la consommation d’eau du site a baissé de 15 % en cinq ans, soit 11 000 m³ économisés chaque année. Une nouvelle station de traitement des eaux a été mise en service en 2025, et une chaudière biomasse à granulés est en phase de démarrage.
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Ce que les industriels peuvent en retenir #
Toutes les usines n’ont pas les moyens de développer un jumeau numérique avec un grand éditeur. Mais la démarche de Lons-le-Saunier repose sur des principes que l’on retrouve dans tout projet d’amélioration continue.
Mesurer la variabilité à la source. Le premier levier n’est pas l’IA, c’est l’appareil d’analyse portable qui contrôle la matière dès son entrée. Savoir ce qui varie, et de combien, est le préalable à toute stabilisation du procédé.
Corriger avant de contrôler. Ajuster la recette en fonction de la matière entrante revient à passer d’une logique de tri en fin de ligne à une logique de pilotage du procédé. C’est moins de rebuts et un produit plus constant.
Capitaliser sur les données existantes. Un jumeau numérique n’a de valeur que s’il est nourri par des années de mesures, de réglages et de retours d’expérience. Le savoir-faire des équipes reste la matière première du modèle.
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Garder l’humain dans la boucle. La direction du site présente l’IA comme un outil au service des collaborateurs et annonce même des recrutements à venir. « L’intelligence artificielle ne nous coupera pas de l’intelligence humaine, de l’intelligence collective dont on a besoin », affirme Geoffroy d’Alès, directeur du site, dans le reportage.
Le message vaut au-delà de l’agroalimentaire : la performance industrielle ne passe pas seulement par la cadence, mais aussi par la capacité à produire la même chose, avec la même qualité, quelles que soient les conditions.
